Kunjungan ke Pabrik PT Amerta Indah Otsuka Pasuruan

Pada hari Selasa 19 Juli 2016 saya berkesempatan visitasi ke Pabrik PT Amerta Indah Otsuka Pasuruan. Saya datang dalam rangka member grup CIC (Continous Improvement Community ) Jawa Timur. Fokus dari grup ini adalah melihat dan mempelajari perbaikan-perbaikan apa saja yang telah dilakukan oleh PT Amerta Indah Otsuka (AIO). Dengan adanya grup ini diharapkan ada kegiatan saling berbagi ilmu dan ide antara anggota. Anggota CIC ini adalah karyawan di berbagai perusahaan di Jawa Timur mulai dari makanan, minuman, farmasi dan kabel.

Walaupun topiknya agak jauh mengenai farmasi industri, tapi saya kira layak saya tuangkan dalam blog ini karena mengingat Otsuka pada awalnya adalah perusahaan Farmasi dan sekatang berkembang salah satunya ada divisi nutraceutical. Terdapat banyak prisip produksi farmasi dan makanan/minuman yang sama.

Dalam diskusi di auditoriom dijelaskan mengenai company profile PT AIO dan kegiatan-kegiatan perbaikan yang dilakukan. Kami dijelaskan mengenai program-program perbaikan apa saja yang sedang dan telah berjalan di PT AIO. Di PT AIO ide dan saran perbaikan sangat difasilitasi oleh manajemen pada awalnya mereka masih manual dengan kertas akan tetapi sekarang sudah menggunakan sistem paperless dengan web.

Dalam sesi tanya jawab ada beberapa pertanyaan:

Apakah ide yg banyak dan implementasi dapat meningkatkan laba? Mengurangi cost? 

Terdapat ide perbaikan di kelistrikan. Ada penurunan konsumsi  energi. Index listrih perbotol yang dari awalnya tinggi dengan perbaikan dan effisiensi dapat turun otomatis menghemat cost. Chiller yang mengonsumsi banyak listrik awalnya ada 2 (sentrifugal dan absorpsion). ternyata chiller sentrifugal dapat dimatikan tanpa mengganggu proses sehinga index konsumsi bisa turun signifikan.

Awal tahun 2010 perbotol consume 5 l air pendingin perbotol sekarang di tahun 2016 cuma 1,6 L/botol,ada sisa air yg dimanfaatkan lagi dengan dimasukkan RO lagi. Tentu ini akan menghemat air pendingin yang dengan sendirinya akan menghemat pemakaian listrik.

Contoh ide perbaikan lain adalah di produksi ada filter gula bakteri TAB yg hanya bisa dibutuhkan 10 kali bisa diperpanjang sampai 15 kali tanpa menurunkan kualitas.

Ada penjelasan tambahan dari pihak PT AIO, perbaikan bukan hanya dilihat apakah ada direct impact seperti laba atau rugi perusahaan. Akan tetapi dilihat juga ada opportunity yg dilihat, berhasil atau tidak? Bila opportunity tersebut ditangkap akan juga menguntungkan perusahaan.

Pertanyaan ke dua :mengenai defect botol pada sistem tidak online terkadang defect tidak terdeteksi. Dengan sistem sensorik apakah terdeteksi? Mekanisme TPM yg dijalankan seperti apa?

menggunakan SAP ada Checklist dimasukkan kedalaman sistem, ada beberapa belum tercapture. TPM konsep ke OOE apakah sering terjadi breakdown apakah sistem sesuai sistemnya? Sesuai desain 600 bpm. TPM belum mencapai target karena mesin masih sering stop. Ada tim automonous dengan produksi,yg menjalankan maintenance kecil kecilan. Ada kerjasama dengan tim purchasing dan gudang.

Ada juga predictive maintenance tim, ada alat pendeteksi vibrasi. Mengenai sampling brp menit? Jam? Dipastikan di awal sesuai spesifikasi validasi, performance Validation (PV). Saat PV dilakukan long trial selama 4 jam kemudian dihitung defect nya. Baru dihitung frekuensi Sampling. Ada yg mengikuti military standar atau ISO standar tapi baiknya disesuaikan dengan kebutuhan. Intinya based on data kemudian analisis evaluasi menggunakan statistik untuk memutuskan.

Pertanyaan ketiga mengenai talent management: Bagaimana menyiapkan suksesor?

Dikelola talent dan successor tiap bagian caranya motivasi melakukan Best employee. Ada project dinilai secara nasional, bagaimana agar orang termotivasi, kompetensi tidak hanya satu pabrik tapi juga rival dengan plant lain (PT AIO Sukabumi).

Training ada hard dan soft, bisa sharing dari karyawan yang mahir ke karyawan yang belum mahir. Training ada yang dilakukan sendiri ada yang memanggil dari pihak luar.Training ada yg mandatory misal ISO 9001 :2015, hygiene dan quality ada refresh training tiap hari senin.

Bagaimana dengan Sampling?

Ada lab kimia dan lab mikrobiologi. Resin juga di sampling, bahan baku di sampling. Dari air keluar tanah sampai bercampur dengan mineral setiap tahapan diperiksa.

Mengenai Botol Pocari yang terkena sinar matahari dan panas apakah ada migrasi partikel dari botol ke cairan Pocari?

Botol Pocari Sweat dari PET terurai dengan panas menjadi asetaldehid. Asetaldehid ini hanya pengaruh ke rasa tapi tidak pengaruh ke kesehatan. PET tidak disarankan dipakai kembali khususnya Cairan yg hangat panas.

Bagaimana tentang pemeriksaan bakteri?

Bakteri pathogen yg tidak boleh ada salmonella, mandatory harus zero. Pathogen ada 2, terhadap produk dan terhadap manusia. Contohnya TAB tidak pathogen terhadap manusia tapi patogen (merusak) produk.

Setelah sesi diskusi kami melanjutkan melihat produksi melalui lorong display. Sayang sekali pada waktu itu produksi sedang stop karena ada perbaikan dan setup. Kami dijelaskan mengenai perjalanan botol pocari sweat mulai dari bijih plastik sampai dengan packaging palet. Pembuatan dengan metode aseptis, terdapat kelas kebersihan 100 dan 100.000.

Setelah semua sesi selesai rombongan berfoto:

Sesi diskusi lanjutan:

Terima Kasih PT AIO atas oleh-oleh Goodie bag beserta POcari Sweat dan Soyjoy:

Semoga Bermanfaat

Salam

M. Fithrul Mubarok

*untuk pertanyaan dapat ditulis di komentar pada blog