1. Pendahuluan
Industri farmasi beroperasi dengan prinsip preventif terhadap kegagalan, yang berarti produksi kegagalan dihindari sebelum mereka terjadi dan berdampak pada kualitas produk atau keselamatan pasien. Meskipun menganalisis penyimpangan, keluhan, dan investigasi dapat memberikan pelajaran yang sangat dibutuhkan setelah peristiwa terjadi, sistem kualitas terbaik bekerja berdasarkan prinsip memprediksi risiko dan kegagalan sebelumnya. Semangat proaktif ini tercermin dalam Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), yang merupakan salah satu mekanisme manajemen risiko paling banyak digunakan di bidang produksi farmasi.
FMEA adalah alat praktis yang digunakan untuk menganalisis bagaimana proses, utilitas, sistem, atau peralatan dapat gagal, menilai konsekuensinya, dan menyusun langkah-langkah untuk menurunkan risiko. Baik Anda memvalidasi proses manufaktur, meng kualifikasi peralatan, menerapkan transfer produk, atau memperkenalkan perubahan kontrol, FMEA menjamin bahwa risiko tinggi produksi akan terdeteksi dan diatasi.
Saya memperhatikan bahwa formulir FMEA sering diisi hanya karena diminta oleh kebijakan perusahaan tertentu. Namun, nilai sebenarnya dari proses FMEA terletak pada diskusi selama evaluasi. Proses FMEA yang berjalan dengan baik membuktikan atau membantah asumsi, memfasilitasi kerja sama antar departemen, dan sering kali memungkinkan pengungkapan risiko yang mungkin tetap tidak terlihat sampai muncul penyimpangan atau temuan inspeksi.
2. Apa Itu FMEA?
FMEA atau Failure Mode and Effects Analysis adalah alat analisis risiko yang dirancang untuk menganalisis penyebab potensial kegagalan dalam suatu proses atau prosedur, mengevaluasi kerusakan yang timbul darinya, menemukan akar penyebab gangguan, dan menemukan cara untuk meminimalkan tingkat risiko masalah tersebut.Awalnya dikembangkan oleh industri dirgantara, FMEA sekarang banyak dipraktikkan di industri farmasi karena sesuai dengan standar ICH Q9 tentang Quality Risk Management. Pada intinya, FMEA berusaha memberikan jawaban atas empat pertanyaan berikut: apa yang gagal, mengapa gagal, apa implikasi dari kegagalan tersebut, dan bagaimana risiko dapat dikurangi atau dihindari. Pengetahuan jawaban atas pertanyaan-pertanyaan ini membantu perusahaan mengalokasikan sumber daya mereka ke area yang dapat membahayakan kualitas produk dan keselamatan pasien.
3. Pentingnya FMEA di Sektor Farmasi
Dalam konteks penilaian risiko farmasi, FMEA menjadi alat yang sangat berharga untuk mengidentifikasi dan memitigasi potensi masalah sebelum terjadi.
Industri farmasi modern melibatkan proses yang kompleks, teknologi canggih, sistem otomatis, utilitas, dan atmosfer yang sangat diatur. Ini berarti bahwa setiap tahap proses dapat melibatkan risiko yang mungkin memengaruhi kualitas produk jika tidak dikendalikan dengan tepat.
Menggunakan FMEA, perusahaan mampu:
- Menemukan risiko sebelum validasi atau produksi
- Meningkatkan keandalan proses
- Membuat penilaian manajemen perubahan lebih kuat
- Memberikan pengambilan keputusan validasi berbasis ilmiah
- Mengurangi jumlah penyimpangan dan investigasi
- Meningkatkan kesiapan untuk inspeksi
- Menjamin keselamatan pasien
FMEA memungkinkan penerapan prinsip memprioritaskan risiko secara aktual alih-alih memperlakukan semuanya sama.
4. Istilah-Istilah Penting dalam FMEA
Langkah pertama dalam melaksanakan FMEA adalah memahami terminologi yang terkait dengan FMEA.
4.1 Failure Mode (Mode Kegagalan)
Failure mode menunjukkan cara di mana proses, peralatan, atau sistem dapat gagal. Contoh termasuk waktu pencampuran yang tidak tepat, kebocoran filter, kegagalan sensor suhu, pembersihan yang tidak memadai, dan konfigurasi perangkat lunak yang salah.
4.2 Failure Effect (Efek Kegagalan)
Efek kegagalan terdiri dari hasil dari kegagalan tersebut. Contoh termasuk pencampuran yang tidak merata, kontaminasi mikrobiologi, penolakan produk, kegagalan sterilisasi, dan dokumen yang tidak benar.
4.3 Failure Cause (Penyebab Kegagalan)
Penyebab kegagalan menjelaskan alasan potensial untuk kegagalan. Contoh termasuk kesalahan tindakan karyawan, degradasi peralatan, perbaikan yang kurang, prosedur operasional standar yang tidak tepat, dan gangguan utilitas.
4.4 Existing Controls (Kontrol yang Sudah Ada)
Kontrol yang sudah ada adalah langkah-langkah yang sudah diimplementasikan untuk mencegah atau mengidentifikasi kegagalan. Contoh termasuk sistem alarm, pemeliharaan terencana, pengujian selama operasi, kalibrasi, manajemen prosedur operasional standar, dan pelatihan.
5. Tiga Faktor Risiko dalam FMEA
FMEA memberi skor pada setiap kegagalan yang diidentifikasi menggunakan tiga kriteria.
5.1 Severity (Keparahan)
Keparahan menunjukkan efek dari kegagalan jika terjadi. Poin yang umumnya dicatat meliputi perlindungan pasien, integritas produk, kepatuhan regulasi, dan kegagalan produksi. Skor contoh: 1 (tidak ada efek), 5 (efek sedang yang memerlukan tindak lanjut), 10 (efek besar pada perlindungan pasien atau recall produk).
5.2 Occurrence (Kejadian)
Kejadian mengukur seberapa sering kegagalan akan terjadi. Skor umumnya seperti: 1 (sangat tidak mungkin), 5 (terjadi sesekali), 10 (terjadi sering). Catatan historis, keandalan peralatan, dan kemampuan proses penting untuk menentukan skor kejadian.
5.3 Detection (Deteksi)
Deteksi menunjukkan seberapa mungkin kegagalan akan terdeteksi. Skor contoh: 1 (hampir pasti terdeteksi), 5 (ada kemungkinan deteksi), 10 (sangat sedikit kemungkinan deteksi). Skor deteksi yang lebih rendah menunjukkan kontrol proses yang lebih kuat.
6. Menghitung Risk Priority Number (RPN)
Risiko keseluruhan dihitung menggunakan persamaan berikut:
RPN = Severity × Occurrence × Detection
Sebagai contoh: misalkan severity = 5, occurrence = 10, dan detection = 5, maka RPN = 5 × 10 × 5 = 250.
RPN adalah ukuran seberapa serius risikonya. Secara umum, perusahaan memiliki ambang batas yang ditentukan sebelumnya untuk tingkat risiko. Jika RPN kurang dari 25, risiko dapat diterima. Jika RPN antara 25 dan 125, risiko harus dipantau. Jika RPN lebih besar dari 125, manajemen harus mengambil langkah untuk mengurangi risiko. Perusahaan harus menetapkan standar sendiri untuk risiko yang dapat diterima berdasarkan risiko dan proses internal mereka.
7. Langkah-Langkah Melaksanakan FMEA
Langkah 1: Tentukan Ruang Lingkup
Identifikasi apa yang perlu dinilai dengan tepat. Beberapa contoh meliputi prosedur tablet kompresi, pengolahan air murni, kualifikasi HVAC, validasi pembersihan, prosedur sterilisasi, sistem komputer, dan lini pengemasan. Ruang lingkup yang terdefinisi dengan baik memungkinkan fokus pada penilaian.
Langkah 2: Kumpulkan Tim Cross-Fungsional
Agar FMEA efektif, spesialis dari berbagai departemen harus disertakan dalam proses ini. Ini mungkin termasuk produksi, jaminan kualitas, kontrol kualitas, teknik, validasi, pemeliharaan, pengembangan proses, dan urusan regulasi. Berbagai perspektif berkontribusi pada identifikasi risiko yang lebih baik.
Langkah 3: Gambarkan Proses
Sebelum mengidentifikasi kegagalan, Anda harus membagi seluruh proses menjadi tahap-tahap. Untuk produksi tablet, tahapannya dapat mencakup: penimbangan, pencampuran, granulasi, sourcing, milling, kompresi, coating, dan pengemasan. Menelusuri proses langkah demi langkah membantu meningkatkan peluang bahwa tidak ada risiko signifikan yang terlewat.
Langkah 4: Identifikasi Jenis Kegagalan yang Mungkin
Tanyakan pertanyaan seperti: apa yang bisa salah, bagaimana tahap ini dapat gagal, dan faktor apa yang dapat menghalangi pencapaian tujuan proses. Semua jenis kegagalan potensial harus dicatat.
Langkah 5: Analisis Setiap Risiko
Tetapkan rating Severity, Occurrence, dan Detection menggunakan kriteria perusahaan. Jangan menetapkan rating berdasarkan penilaian pribadi.
Langkah 6: Usulkan Tindakan Pengurangan Risiko
Identifikasi langkah-langkah yang dapat diambil untuk jenis kegagalan dengan risiko tinggi. Tindakan dapat mencakup redesign proses, pemasangan alarm tambahan, peningkatan ukuran sampel, pembaruan SOP, pelatihan operator, perbaikan pemeliharaan preventif, otomatisasi proses, dan pelaksanaan studi validasi tambahan. Setelah langkah-langkah baru diimplementasikan, risiko harus dianalisis ulang untuk memastikan RPN turun.
8. Contoh Praktis FMEA
Mari kita ambil contoh proses kompresi tablet. Failure mode: variasi dalam gaya kompresi. Failure effect: kekerasan tablet yang bervariasi menyebabkan masalah dengan disolusi. Failure cause: keausan abnormal pada alat kompresi dan dies. Existing controls: pemeliharaan preventif dan pengujian kekerasan. Severity: 3, Occurrence: 2, Detection: 2, sehingga RPN = 8.
Tindakan yang disarankan termasuk pengurangan interval waktu inspeksi alat, penggunaan pengukur gaya kompresi otomatis, peningkatan frekuensi pemeliharaan preventif, dan pengembangan tren parameter gaya kompresi dalam proses produksi. Setelah menerapkan kontrol ini, skor occurrence dan detection harus menurun, menghasilkan pengurangan RPN yang signifikan.
9. Aplikasi FMEA di Farmasi
Penerapan FMEA yang baik dapat mencegah kegagalan validasi akibat penilaian risiko yang buruk, seperti yang dibahas dalam studi kasus industri farmasi.
Penggunaan FMEA sangat luas sepanjang siklus hidup farmasi. Beberapa aplikasi umumnya meliputi validasi proses, kualifikasi peralatan, validasi pembersihan, validasi sterilisasi, validasi sistem air, kualifikasi sistem HVAC, validasi metode analitik, validasi sistem komputer, desain fasilitas, kualifikasi utilitas, kontrol perubahan, transfer teknologi, kualifikasi pemasok, dan tinjauan tahunan kualitas produk. Sifat fleksibel FMEA menjadikannya salah satu alat paling signifikan yang digunakan dalam manajemen risiko di sektor farmasi.
10. Best Practices untuk FMEA yang Efisien
Untuk mendapatkan hasil terbaik dari alat ini:
- Gunakan data ilmiah untuk menentukan skor risiko
- Dalamkan staf dari berbagai departemen yang berpengalaman
- Pastikan untuk mempelajari masalah dan keluhan sebelumnya sebelum memberi skor
- Bersiaplah untuk menantang asumsi sebagai tim
- Bersiaplah untuk menjelaskan alasan di balik skor yang Anda tetapkan
- Integrasikan proses CAPA dan skema validasi ke dalam FMEA
- Tinjau FMEA secara teratur sepanjang usia produk
- Pastikan untuk meninjau tingkat risiko setiap kali tindakan korektif atau perubahan proses mayor diperkenalkan
11. Kesimpulan
Proses Failure Mode and Effects Analysis lebih dari sekadar prosedur yang diwajibkan, melainkan metode pengambilan keputusan sistematis yang memungkinkan produsen farmasi mengidentifikasi kegagalan potensial, mengukur risiko, dan mengambil langkah untuk menjamin kualitas produk. Ketika perusahaan meninjau tingkat keparahan, frekuensi, dan tingkat deteksi kegagalan potensial, mereka dapat merencanakan distribusi sumber daya dengan cara terbaik dan membangun proses manufaktur yang lebih andal.
Menurut pendapat saya, sesi FMEA yang sukses adalah sesi yang merangsang diskusi teknis alih-alih hanya mengisi formulir FMEA. Ketika profesional dari beberapa bidang mendasarkan penilaian risiko mereka pada bukti ilmiah, pengalaman masa lalu, dan pengetahuan operasional, proses menjadi karakter kunci dalam manajemen risiko kualitas.
