Formula Master: Alfacalcidol and Calcium Carbonate Tablets

MFR Alfacalcidol & Calcium Carbonate Tablets

Tujuan

Master Formula Record ini ditulis untuk mendeskripsikan formula, prosedur pembuatan, spesifikasi, dan detail pengemasan bentuk sediaan.

Ruang Lingkup

MFR ini dilakukan dan diterapkan selama pembuatan bentuk sediaan.

Tanggung Jawab

Merupakan tanggung jawab Manufacturing Chemist untuk mengikuti dan mematuhi SOP ini. Production Pharmacist, Manager QC/QA bertanggung jawab atas kepatuhan ketat terhadap master formula.

Disampaikan Kepada:

Master Copy: Manager Quality Assurance

Copy No. 1: Production Pharmacist

Copy No. 2: Manager Quality Control

Copy No. 3: Tablet Section

Informasi Produk

Komposisi

Setiap tablet yang dilapisi film mengandung:

Peralatan yang Digunakan

Bahan Baku

Bahan Kemasan

Spesifikasi Pembuatan

• Kelembapan serbuk harus kurang dari 2.0%.
• Rata-rata bobot setiap Tablet adalah 925 miligram.
• Batas Variasi Bobot untuk rata-rata bobot 20 tablet adalah ± 0%.
• Batas Friabilitas untuk 10 Tablet tidak lebih dari 1.0%.
• Kekerasan Tablet berkisar antara 4-6 kg/cm².
• Waktu Disintegrasi untuk setiap Tablet tidak lebih dari 30 menit.
• Aduk batch, kompresi, dan dedusting tablet serta lakukan pengemasan primer tablet pada suhu tidak lebih dari 25°C.
• Lakukan pelapisan tablet pada suhu tidak lebih dari 25°C dan kelembapan tidak lebih dari 40%.

Hasil Produksi

• Hasil teoritis adalah 50.000 Tablet.
• Hasil praktis yang diharapkan adalah 50.000 + 2% Tablet.

Detail Pengemasan

• Gunakan PVC 84 mm transparan dan Aluminium Foil untuk blister packing.
• Blister pack tablet yang telah diperiksa dan dilapisi menggunakan Single Track Blister Packing Machine sesuai SOP-nya.
• Masukkan 1 strip berisi 10 tablet ke dalam setiap carton dalam.
• Masukkan 5 carton dalam ke dalam setiap carton luar.
• Segel setiap carton luar dari kedua ujung dengan cello tape.
• Kemas 100 carton luar dalam corrugated box yang ditentukan S-11 untuk memberikan ukuran kemasan 100 × 5 × 10 tablet.
• Segel setiap corrugated box dengan adhesive tape dan labeli dengan benar dengan menempelkan label yang ditentukan.

Proses Pembuatan

Persiapan Starch Paste:

1. Persiapkan starch paste menggunakan Steam Jacketed Starch Paste Preparation Tank dengan mengoperasikannya sesuai SOP-nya.
2. Larutkan 0.250 kg Sodium Benzoate dalam 1 Ltr Air DM dan aduk terus-menerus.
3. Tambahkan 1.0 kg Starch dalam 2 Ltrs Air DM dan aduk terus-menerus untuk membuat slurry halus.
4. Ambil 16 Ltrs air mendidih, tambahkan larutan sodium benzoate dan starch slurry dengan pengadukan konstan untuk mendapatkan paste yang seragam.

Pengayakan:

1. Pasang Stainless Steel Sieve #40 pada Sifter-I sesuai SOP-nya. Ayak semua bahan melalui saringan ini dan kumpulkan secara terpisah dalam Stainless Steel Container.

Pencampuran (Blending):

1. Campurkan bahan-bahan berikut menggunakan Roto Cube Blender dengan mengoperasikannya sesuai SOP-nya selama 15 menit dan kumpulkan dalam Stainless Steel Container:

Wet Granulation:

1. Campurkan bahan yang telah dicampur di atas dengan starch paste menggunakan Rapid Mixer Granulator dengan mengoperasikannya sesuai SOP-nya. Tambahkan starch paste sedemikian rupa dengan mengikuti prosedur di bawah ini untuk mencapai perendaman yang tepat.
2. Campurkan serbuk yang telah dicampur dan starch paste bersama-sama dalam Rapid Mixer Granulator.

Wet Screening:

1. Lewatkan adonan basah melalui Multi Mill dengan mengoperasikannya sesuai SOP-nya untuk mengubah massa lembab menjadi agregat kasar berbutir.

Pengeringan:

1. Keringkan granul dalam Fluidized Bed Drier dengan mengoperasikannya sesuai SOP-nya pada suhu 60° – 70°C selama 45 menit. Dinginkan granul hingga suhu kamar.

Pengayakan:

1. Pasang Stainless Steel Sieve #20 pada Sifter-II sesuai SOP-nya. Ayak semua bahan melalui saringan dan kumpulkan dalam Stainless Steel Container. Hancurkan granul oversize yang tersisa di mesh menggunakan Oscillating Granulator sesuai SOP-nya dan ayak kembali.
2. Periksa total bobot granul kering. Tentukan kehilangan saat pengeringan dan persentase hasil granul kering.

Pelumasan (Lubrication):

1. Larutkan 12.5 mg Alfacalcidol dalam 100 ml Spirit Chloroform. Kemudian campurkan secara proporsional geometris dengan 2.5 kg Starch secara manual dalam kantong polietilen ganda.
2. Tambahkan bahan pelumas berikut ke Roto Cube Blender dan operasikan sesuai SOP-nya selama 45 menit. Kumpulkan serbuk yang dicampur dalam Stainless Steel Container:

3. Kirim granul untuk pengujian bulk ke Departemen Quality Control untuk pengujian Assay Bahan Aktif.

Kompresi:

1. Pindahkan semua granul untuk kompresi ke Tablet Compression Machine 20 Stations dengan mengoperasikannya sesuai SOP-nya dan kumpulkan tablet yang dikompresi dalam Stainless Steel Container.

Inspeksi:

1. Transfer semua tablet ke tablet inspection machine dan sortir tablet yang cacat dengan mengoperasikannya sesuai SOP-nya dan kumpulkan tablet yang dipilih dalam Stainless Steel Container.

Pelapisan Tablet (Coating):

1. Larutkan 0.700 kgs Instacoat White dalam 7.5 kgs Isopropyl Alcohol. Kemudian tambahkan 13.0 kgs Methylene Chloride ke larutan ini. Koloidkan larutan menggunakan colloidal mill sesuai SOP-nya.
2. Mulai pelapisan tablet menggunakan Rapid Cota Tablet Coating Machine dengan mengoperasikannya sesuai SOP-nya dan kumpulkan tablet yang dilapisi dalam Stainless Steel Container.

Inspeksi Tablet:

1. Transfer semua tablet yang dilapisi ke tablet inspection machine dan sortir tablet yang cacat dengan mengoperasikannya sesuai SOP-nya dan kumpulkan tablet yang dipilih dalam Stainless Steel Container.

Blister Packing:

1. Pindahkan tablet yang telah diperiksa ke bagian blister dan kemas blister menggunakan Single Track Blister Packing Machine dengan mengoperasikannya sesuai SOP-nya.

Pengendalian Dalam Proses

Berikut adalah pengendalian dalam proses yang harus dipertahankan selama pemrosesan:

• Periksa bahwa semua bahan baku yang digunakan untuk pembuatan adalah bahan yang telah disetujui dan memiliki label ‘Released’.
• Semua bahan baku yang telah ditimbang harus dicek ulang oleh Manufacturing Chemist. Jika terjadi ketidaksesuaian, segera laporkan kepada Production Pharmacist dan Manager QC/QA.
• Karakteristik fisik bahan baku seperti warna, bau, dan konsistensi diperiksa sebelum pencampuran.
• Kelembapan dan suhu harus dipertahankan selama kompresi produk termolabil.
• Sampel granul kering harus dikirim ke Departemen Quality Control untuk penentuan Kandungan Kelembapan.
• Bobot total serbuk yang dicampur harus diperiksa di hadapan Assistant Manufacturing Chemist dan catatan harus disimpan di Batch Manufacturing Record.
• Sampel bulk harus dikirim untuk analisis ke Departemen Quality Control sebelum memulai kompresi tablet.
• Variasi Bobot:
  • Sesekali variasi bobot tablet yang dikompresi harus diperiksa pada interval 30 menit oleh Assistant Manufacturing Chemist dan catatan harus disimpan di Batch Manufacturing Record.
  • Tablet yang di luar batas harus diperiksa menggunakan Metode Variasi Bobot sebagai berikut:

Batas Variasi Bobot (IP/BP):

• Ambil bobot setiap tablet dan periksa apakah semua tablet berada dalam batas.
• Pilih tablet hanya jika tidak lebih dari dua tablet di luar batas persentase dan jika tidak ada tablet yang berbeda lebih dari dua kali batas persentase, jika tidak tolak tablet.
• Atur bobot yang diinginkan pada Compression Machine dengan memindahkan weight adjustment cam searah jarum jam atau berlawanan arah jarum jam sesuai Prosedur Operasional Standar Compression Machine.
• Periksa kembali bobot tablet untuk penyesuaian lebih lanjut jika diperlukan.

Ketebalan Tablet:

• Ketebalan tablet harus ditentukan menggunakan vernier caliper. Ketebalan tablet harus diperiksa setiap kali penyesuaian bobot dilakukan.

Kekerasan Tablet:

• Peralatan yang digunakan adalah hardness tester tipe ‘Monsanto’. Kekerasan tablet yang dikompresi harus diperiksa secara berkala untuk menentukan kebutuhan penyesuaian tekanan pada mesin tablet.
• Kekerasan tablet berkisar antara: 4-6 Kg/cm².

Friabilitas:

• ‘Roche Friabilator’ digunakan untuk mengukur Friabilitas. Instrumen ini dirancang untuk mengevaluasi kemampuan tablet untuk menahan abrasi dalam pengemasan, penanganan, dan pengiriman.
• Atur instrumen ke 25 RPM sebelum menambahkan tablet.
• Timbang 20 Tablet pada timbangan yang telah dikalibrasi. Transfer tablet ke dalam ruang plastik. Tutup drum dengan rapat.
• Nyalakan alat. Operasikan Friabilator selama 100 putaran.
• Buang debu dan timbang ulang tablet. Kehilangan bobot menunjukkan kemampuan tablet untuk menahan keausan.
• Ambil 10 tablet untuk memeriksa friabilitas, ketika rata-rata bobot tablet 1g atau lebih dari 1g.
• Batas Friabilitas = Kurang dari 1,0%

Uji Disintegrasi:

• Disintegrasi adalah waktu yang diperlukan sekelompok tablet untuk terurai menjadi partikel. Uji Disintegrasi harus dilakukan secara berkala setiap 1 jam menggunakan Alat Uji Disintegrasi.
• Unit perakitan tabung dilepas dari gelas beaker dan dari setiap tabung, cakram plastik dilepas.
• Tempatkan tablet di masing-masing dari 6 tabung beserta cakram plastik di atas tablet.
• Gelas beaker diisi air. Air dalam beaker dipertahankan pada suhu 37 ± 1°C selama uji dengan mengatur thermostat yang sesuai.
• Masukkan unit perakitan tabung ke dalam gelas beaker sedemikian rupa sehingga wire mesh di dasar setiap tabung setidaknya 2,5 cm di bawah permukaan cairan ketika basket berada pada posisi tertinggi.
• Nyalakan alat untuk menggerakkan unit perakitan basket yang berisi tablet naik dan turun melalui jarak 5 hingga 6 cm dengan frekuensi 28 hingga 32 siklus per menit. Mulai stopwatch.
• Ketika tablet telah terurai, yaitu ketika tidak ada partikel yang tersisa pada wire mesh di dasar tabung, hentikan stopwatch. Catat waktu yang diperlukan untuk disintegrasi tablet dan catatan yang sama harus disimpan di Batch Manufacturing Record.
• Jika satu atau dua tablet gagal terurai, uji harus diulang menggunakan 12 tablet.
• Waktu Disintegrasi tablet tidak dilapisi = Tidak lebih dari 15 menit
• Waktu Disintegrasi tablet dilapisi = Tidak more than 30 menit

• Tablet yang diambil untuk pengujian dan pengendalian dalam proses tidak boleh ditambahkan ke batch bulk untuk menghindari pencampuran dan kontaminasi silang.
• Inspeksi, sortir tablet yang ditolak harus dilakukan sesuai SOP.
• Strip dan carton harus diperiksa secara menyeluruh untuk pengkodean batch yang tepat.
• Manufacturing Chemist dan Production Pharmacist harus secara acak memeriksa bahwa jumlah strip yang benar dikemas di setiap carton dan juga jumlah carton di setiap shipper persis sama dengan yang ditunjukkan dalam bukti.
• Pemberitahuan harus dikirim ke Departemen Quality Control untuk pengambilan sampel dan pengujian produk jadi.
• Setelah selesainya pelabelan dan pengemasan, carton yang dikode harus dihitung dan bahan cetak yang ditolak harus dimusnahkan di hadapan Manager QC/QA. Isi lembar pemusnahan dan lampirkan di Batch Manufacturing Record.
• Pastikan peralatan pengisian atau pengemasan telah dibersihkan dengan benar setelah selesainya batch.
• Pengisian atau pengemasan produk berikutnya tidak boleh dimulai sampai IPQA memberikan ‘Line Clearance’.