Formula Master Gatifloksasin 400mg Tablet

Tablet Gatifloksasin 400 mg

TUJUAN

Prosedur Operasi Standar ini ditulis untuk mendeskripsikan formula, prosedur pembuatan, spesifikasi, dan detail pengemasan sediaan dosis.

RUANG LINGKUP

Prosedur ini dilakukan dan diterapkan selama pembuatan sediaan dosis.

TANGGUNG JAWAB / AKUNTABILITAS

Manufacturing Chemist bertanggung jawab untuk mengikuti dan mematuhi SOP ini. Production Pharmacist, QC/QA Manager bertanggung jawab atas kepatuhan ketat terhadap master formula.

SALINAN DIBAGIKAN KEPADA

Master Copy: Manager Quality Assurance

Copy No. 1: Production Pharmacist

Copy No. 2: Manager Quality Control

Copy No. 3: Tablet Section

INFORMASI PRODUK

KOMPOSISI

Setiap tablet film-coated mengandung:

PERALATAN YANG DIGUNAKAN

BAHAN BAKU

BAHAN KEMASAN

SPESIFIKASI PEMBUATAN

Seluruh proses pencampuran, kompresi, dedusting, dan pengemasan primer tablet dilakukan pada suhu tidak lebih dari 25°C. Proses pelapisan (coating) tablet dilakukan pada suhu tidak lebih dari 25°C dan kelembaban tidak lebih dari 40%.

HASIL

DETAIL PENGEMASAN

Gunakan PVC 92 mm Clear dan Aluminium Foil untuk pengemasan blister.

Blister pack tablet yang telah diinspeksi dan dilapis menggunakan Single Track Blister Packing Machine sesuai SOP.

Penempatan 10 strip (masing-masing berisi 5 tablet) ke dalam setiap karton unit. Segel setiap karton unit dari kedua ujung dengan cello tape.

Kemas 80 karton ke dalam corrugated box sesuai ukuran kemasan: 80 x 5 x 10 tablet.

Segel setiap corrugated box dengan adhesive tape dan beri label sesuai ketentuan.

PROSES PEMBUATAN

1. Persiapan Pasta Pati (Starch Paste)

Siapkan pasta pati menggunakan Steam Jacketed Starch Paste Preparation Tank sesuai SOP.

• Larutkan 0,100 kg Sodium Benzoate dalam 1 L air murni, aduk terus menerus.
• Tambahkan 1,25 kg pati ke dalam 5 L air murni, aduk terus menerus hingga membentuk slurry halus.
• Heat 10,0 L air murni, tambahkan larutan sodium benzoate dan slurry pati sambil terus diaduk hingga pasta homogen.

2. Pengayakan (Sifting)

Pasang saringan stainless steel mesh #40 pada Sifter-I sesuai SOP. Ayak seluruh bahan dan kumpulkan secara terpisah dalam wadah stainless steel.

3. Pencampuran (Blending)

Campurkan bahan-bahan berikut menggunakan Roto Cube Blender sesuai SOP selama 15 menit:

• 4,0 kg Dicalcium Phosphate
• 1,0 kg Lactose
• 0,500 kg M.C.C.P.
• 5,500 kg Starch
• 21,8 kg Gatifloxacin Sesquihydrate

4. Granulasi Basah (Wet Granulation)

Campurkan bahan yang telah diblend dengan pasta pati menggunakan Rapid Mixer Granulator sesuai SOP. Tambahkan pasta pati dengan mengikuti prosedur untuk mencapai wetting yang tepat:

• Bagi serbuk yang telah diblend menjadi tiga bagian sama rata.
• Bagi pasta pati yang telah disiapkan menjadi tiga bagian sama rata.
• Campurkan satu bagian serbuk dan satu bagian pasta pati bersama-sama dalam Rapid Mixer Granulator.
• Ulangi untuk bagian-bagian lainnya dengan cara yang sama.

5. Pengayakan Basah (Wet Screening)

Lalukan adonan basah melalui Multi Mill sesuai SOP untuk mengubah massa lembab menjadi granul kasar.

6. Pengeringan (Drying)

Keringkan granul dalam Fluidized Bed Drier sesuai SOP pada suhu 60–70°C selama 30 menit. Dinginkan granul hingga suhu kamar.

7. Pengayakan Kering

Pasang saringan stainless steel mesh #14 pada Sifter-II sesuai SOP. Ayak seluruh granul. Hancurkan granul berukuran besar yang tersisa di atas saringan menggunakan Oscillating Granulator sesuai SOP, lalu ayak ulang.

Periksa total berat granul kering. Tentukan loss on drying dan persentase hasil granul kering.

8. Pelumasan (Lubrication)

Lumuri granul yang telah diayak dengan bahan-bahan berikut dalam Roto Cube Blender sesuai SOP selama 15 menit:

• 0,005 kg Aerosil
• 0,250 kg Magnesium Stearate
• 2,0 kg Starch
• 0,400 kg Talcum

Kirimkan granul untuk pengujian bulk ke Departemen Quality Control untuk penentuan kadar bahan aktif.

9. Kompresi

Pindahkan seluruh granul untuk dikompresi menggunakan Tablet Compression Machine 27 Stations sesuai SOP. Kumpulkan tablet yang telah dikompresi dalam wadah stainless steel.

10. Inspeksi Tablet

Pindahkan seluruh tablet ke mesin inspeksi tablet. Sisihkan tablet yang cacat sesuai SOP. Kumpulkan tablet yang layak dalam wadah stainless steel.

11. Pelapisan Tablet (Coating)

Larutkan 1,225 kg Instacoat White dalam 9,6 kg Isopropyl Alcohol. Tambahkan 17,5 kg Methylene Chloride ke dalam larutan. Proses seluruh bahan dalam Colloidal Mill sesuai SOP.

Mulai pelapisan tablet menggunakan Rapid Coat Tablet Coating Machine sesuai SOP. Kumpulkan tablet yang telah dilapis dalam wadah stainless steel.

12. Inspeksi Tablet Pelapisan

Pindahkan seluruh tablet yang telah dilapis ke mesin inspeksi tablet. Sisihkan tablet yang cacat sesuai SOP. Kumpulkan tablet yang layak dalam wadah stainless steel.

13. Pengemasan Blister

Pindahkan tablet yang telah diinspeksi ke bagian blister dan lakukan pengemasan blister menggunakan Single Track Blister Packing Machine sesuai SOP.

PENGENDALIAN DALAM PROSES (IN-PROCESS CONTROL)

Berikut adalah kontrol dalam proses yang harus dipertahankan selama pemrosesan:

Material Mentah

• Periksa bahwa bahan mentah yang digunakan untuk pembuatan adalah bahan yang telah disetujui dan memiliki label ‘Released’.
• Seluruh bahan mentah yang ditimbang harus dikonter-check oleh Manufacturing Chemist. Jika ditemukan ketidaksesuaian, segera laporkan ke Production Pharmacist dan QC/QA Manager.
• Karakteristik fisik bahan mentah seperti warna, bau, dan konsistensi diperiksa sebelum kompounding.

Kondisi Proses

• Kelembaban dan suhu harus dipertahankan selama kompresi produk termolabil.
• Contoh granul kering harus dikirim ke Departemen Quality Control untuk penentuan kandungan kelembaban.
• Total berat serbuk yang telah diblend harus diperiksa di hadapan Manufacturing Chemist dan dicatat dalam Batch Manufacturing Record.
• Sample bulk harus dikirim untuk analisis ke Departemen Quality Control sebelum memulai kompresi tablet.

Variasi Berat (Weight Variation)

I) Secara berkala, variasi berat tablet yang dikompresi diperiksa setiap interval 30 menit oleh Assistant Manufacturing Chemist. Pencatatan disimpan dalam Batch Manufacturing Record.

II) Tablet yang melampaui batas diperiksa menggunakan metode variasi berat sebagai berikut:

• Ambil rata-rata berat 20 tablet pada timbangan terkalibrasi, hitung batas atas dan bawah sesuai tabel berikut (sesuai IP/BP):

• Ambil berat masing-masing tablet dan periksa apakah seluruh tablet berada dalam batas.
• Pilih tablet hanya jika tidak lebih dari dua tablet yang melampaui batas persentase, dan tidak ada tablet yang melebihi dua kali batas persentase. Jika tidak memenuhi, tolak tablet tersebut.
• Sesuaikan berat yang diinginkan pada Mesin Kompresi dengan menggerakkan weight adjustment cam searah atau berlawanan arah jam sesuai SOP Mesin Kompresi.
• Periksa ulang berat tablet untuk penyesuaian lebih lanjut jika diperlukan.

Ketebalan Tablet

Ketebalan tablet ditentukan menggunakan vernier caliper. Ketebalan tablet diperiksa setiap kali dilakukan penyesuaian berat.

Kekerasan Tablet

Peralatan yang digunakan adalah hardness tester tipe ‘Monsanto’. Kekerasan tablet yang dikompresi diperiksa secara berkala untuk menentukan kebutuhan penyesuaian tekanan pada mesin tablet. Kekerasan tablet bervariasi antara 4 – 6 kg/cm².

Friabilitas

‘Roche Friabilator’ digunakan untuk mengukur friabilitas. Instrumen ini dirancang untuk mengevaluasi kemampuan tablet ketahanan terhadap abrasi dalam pengemasan, penanganan, dan pengiriman.

• Atur instrumen pada 25 RPM sebelum menambahkan tablet.
• Timbang 20 tablet pada timbangan terkalibrasi. Pindahkan tablet ke dalam ruang plastik. Tutup drum dengan rapat.
• Nyalakan peralatan. Operasikan Friabilator selama 100 revolusi.
• Bersihkan debu dan timbang ulang tablet. Penurunan berat menunjukkan ketahanan tablet terhadap keausan.
• Gunakan 10 tablet untuk memeriksa friabilitas jika rata-rata berat tablet ≥ 1 g.

Batas Friabilitas: Kurang dari 1,0%

Uji Disintegrasi

Disintegrasi adalah waktu yang diperlukan sekelompok tablet untuk terurai menjadi partikel. Uji disintegrasi dilakukan secara berkala setiap 1 jam menggunakan Disintegration Test Apparatus.

• Unit tabung assembly dilepas dari gelas beaker, dan disc plastik dilepas dari setiap tabung.
• Tempatkan tablet di masing-masing 6 tabung bersama disc plastik di atas tablet.
• Gelas beaker diisi air. Air dalam beaker dipertahankan pada suhu 37 ± 1°C selama uji dengan mengatur thermostat.
• Masukkan unit tabung assembly ke dalam gelas beaker sehingga wire mesh di dasar setiap tabung minimal 2,5 cm di bawah permukaan cairan ketika basket berada pada posisi tertinggi.
• Nyalakan peralatan untuk menggerakkan basket assembly yang berisi tablet naik-turun melalui jarak 5–6 cm dengan frekuensi 28–32 siklus per menit. Mulai stopwatch.
• Ketika tablet telah terurai (tidak ada partikel yang tersisa di wire mesh di dasar tabung), hentikan stopwatch. Catat waktu disintegrasi dalam Batch Manufacturing Record.
• Jika satu atau dua tablet gagal terurai, uji diulang menggunakan 12 tablet.

Waktu Disintegrasi tablet tidak dilapisi: Tidak lebih dari 15 menit

Waktu Disintegrasi tablet dilapisi: Tidak lebih dari 30 menit

Pengendalian Lainnya

• Tablet yang diambil untuk pengujian dan in-process control tidak boleh ditambahkan kembali ke batch bulk untuk menghindari pencampuran dan kontaminasi silang.
• Inspeksi dan penyortiran tablet yang ditolak dilakukan sesuai SOP.
• Strip dan karton harus diperiksa secara menyeluruh untuk kebenaran batch coding.
• Assistant Manufacturing Chemist dan Production Pharmacist harus memeriksa secara acak bahwa jumlah strip yang benar dikemas dalam setiap karton, dan jumlah karton dalam setiap shipper sesuai dengan yang tertera pada bukti.
• Intimation harus dikirim ke Departemen Quality Control untuk sampling dan pengujian produk jadi.
• Setelah penyelesaian labeling dan pengemasan, karton yang diberi kode harus dihitung, dan bahan cetak yang ditolak harus dimusnahkan di hadapan QC/QA Manager. Isi lembar pemusnahan dan lampirkan dalam Batch Manufacturing Record.
• Pastikan peralatan pengisian atau pengemasan telah dibersihkan dengan benar setelah penyelesaian batch.
• Pengisian atau pengemasan produk berikutnya tidak boleh dimulai hingga IPQA memberikan ‘Line Clearance’.